汽車后視鏡模具加工過程中，要如何控制產品色差？
汽車后視鏡模具色差是注塑成型中常見的缺點，汽車后視鏡模具注塑機因配套件顏色不同而批量報廢的情況也屢見不鮮。影響色差的因素很多，涉及到樹脂、母料、母料混合物、注塑制品、注塑機、模具等原材料。由于涉及面廣，色差控制技能也是注塑成型中公認的較難掌握的技能之一。下面汽車后視鏡模具廠家詳細介紹一下。
1. 消除注塑機和模具元素的影響。
需要為汽車后視鏡模具加工的主要產品選擇合適容量的注塑機，假設注塑機有物料死角之類的稱號，更換設備。如果色差是模具的澆注系統和排氣槽造成的，可以通過模具相應部位的修模來處理。需要先處理好注塑機和模具標題，才能組織生產。
消除原料樹脂和色母粒的影響，控制原料是處理色差的關鍵。因此，尤其是生產淺色產品時，不能忽視材料樹脂不同的熱穩定性對產品光彩抖動的顯著影響。
2. 消除母料與母料混合不均勻的影響。
塑料母料與母料混合不好也會使汽車后視鏡模具變色無常。色母粒和母料機械混合后，通過向下的吸力喂入料斗時，由于靜電作用，母料與母料分離，容易吸附在料斗壁上，必然導致注射循環中母料量的變化，進而產生色差。這種情況可以通過將原料吸入料斗，然后手動混合來處理。現在很多公司選擇喂料機添加母料，節省了大量人力。而且對色差控制提供了很大的幫助，但是很多公司往往由于使用不當，效果并不理想。喂料機在固定速度下加入色母粒的量取決于塑化時間，塑化時間本身是不穩定的，有時甚至更大。所以，要保證穩定的投料量，就要固定加料器的投料時間，設定時間要小于塑化時間。
3. 減少桶溫對色差的影響。
在汽車后視鏡模具加工廠的生產中，經常會遇到由于加熱環的損壞和失效，或加熱控制部件的失控燃燒而導致機筒溫度急劇變化，進而產生色差的情況。這種原因造成的色差很容易確定。加熱環的損壞和失效一般會伴有塑化不均勻，而加熱控制部分的失控燃燒往往會伴有氣斑、嚴重變色甚至結焦。所以在生產中要經常檢查發熱部件，發現發熱部件損壞或失控時要及時更換和維修，減少這種色差的發生幾率。
4. 減少注塑工藝調整的影響。
非色差原因需要調整注射工藝參數時，盡量不要改變注射溫度、背壓、注射周期和母料用量。調整后還需要考察工藝參數變化對榮耀的影響。如發現色差，應及時調整。盡量避免高注射速度、高背壓等強剪切作用的注射過程，避免局部過熱或熱分化造成的色差。嚴格控制機筒各加熱段的溫度，尤其是噴嘴和靠近噴嘴的加熱部分。
5. 掌握機筒溫度和母料對產品顏色變化的影響。
色差調整前，需要了解汽車后視鏡模具顏色隨溫度和色母粒變化的趨勢。不同的色母粒隨溫度或色母粒而變化，其顏色變化規律也不同。您可以通過顏色測試過程來確認變化規則。除非你已經知道這個色母粒的變色規律，否則不可能快速調整色差，尤其是在選擇新色母粒的時候。
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